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陶瓷工業(yè)排放粉塵的種類有原料粉塵、生料粉塵、燃料粉塵和煙塵等。原料粉塵主要來自硅質(zhì)原料(石英砂、硅質(zhì)砂巖等)、硅鋁質(zhì)原料(砂巖、粘土、粉煤灰等)和鈣、鎂質(zhì)原料(滑石、白云石和石灰石等)破碎和預均化, 此類粉塵排放占陶瓷企業(yè)粉塵無組織排放的一半以上。 生料粉塵主要指原料配料、粉磨、均化、輸送過程中產(chǎn)生的無組織排放， 該種粉塵排放量會隨著陶瓷工業(yè)的技術(shù)進步越來越小。 燃料粉塵主要指煤進廠、儲存、破碎、粉磨、輸送等過程中產(chǎn)生的排放，尤其裝卸過程產(chǎn)生的煤粉塵排放居多。這類粉塵主要產(chǎn)生在以水煤漿、水煤氣為燃料的陶瓷生產(chǎn)廠家。煙塵主要來源于陶瓷燃料(水煤漿和油，氣體燃料燃燒一般不會有顆粒物產(chǎn)生)、陶瓷原料和陶瓷坯體附著的顆粒物及釋放物質(zhì)(如鉛及其氧化物、鎘及其氧化物等)的陶瓷工業(yè)生產(chǎn)過程中。

產(chǎn)生粉塵的工序包括原料處理(如粉碎、篩分、混合、稱量和運輸 輸送)、干磨(濕磨較多)、干燥(如噴霧干燥)、成形、修坯、釉料噴鍍處理(如瓷磚及衛(wèi)生潔具生產(chǎn))、瓷件烤花和焙燒、燒成品的精整工藝(打磨、拋光)。

目前國內(nèi)噴霧干燥塔主要采用的治理方法是脫硫塔、氣箱脈沖袋除塵器、旋流板塔、旋風除塵器、溫式旋流板塔等方法;窯爐廢氣主要采用的治理方法是水膜除塵、水洗塔吸收、堿液吸收塔脫硫、固體制劑除塵器等。施釉工序采用的廢氣污染控制技術(shù)有水幕吸收;窯爐煙氣一般未進行治理。所用的除塵器有濕式除塵器、旋風除塵器、袋式除塵器、靜電除塵器。國內(nèi)常用花崗巖水膜除塵器, 除塵效率在90 %以上, 處理后的煙塵可達到200 ㎎ 以下。

旋風除塵器主要適用于粒徑在5～30 ㎎ L 的顆粒物的去除，去除效率在60 %～70%, 采用旋風處理器所需費用低廉。如果將旋風除塵器與其它除塵器聯(lián)合使用可以起到良好的除塵效果。袋式除塵效率高，能達到95%～99%的除塵效率(與初始濃度有關，濃度越高效率越高)，電除塵器對細粉塵有很高的捕集效率，可高于99 %。

1)除塵效果極好，中間試驗設備的排塵濃度只有0.1～0.2 ㎎ 。

2)濾袋的氣布比可達一般脈沖袋式除塵器的3倍，大大減少了濾袋數(shù)量;電除塵的部件也比普通電除塵器少一半還多。因此，先進混合型除塵器體積小約只有普通電除塵器的三分之一，且投資費用低。

3)濾袋的清灰頻率比普通袋式除塵器的低，可以延長濾袋壽命，運行費用也隨之降低。表2 為陶瓷廢氣采用最佳可行技術(shù)方案所對應的除塵效果。

用工程技術(shù)措施消除或降低粉塵危害, 是粉塵治理的最根本措施。

3 .1 　改革工藝過程, 革新生產(chǎn)設備

在陶瓷原料、陶釉料礦物的開采和粉碎過程中， 一般采用濕式作業(yè);不能采用濕式作業(yè)的, 則采用機械自動操作, 或在密閉的環(huán)境下處理原料，以減少粉塵擴散。運輸、儲藏時，采用自動裝載、機械聯(lián)動運輸。在設計儲藏室、混料車間時，應當盡量減少這些原料的挪動，減少粉塵擴散?；炝蠒r，采用機械聯(lián)動作業(yè)，避免人工操作和接觸粉塵，如果必須人工操作機器， 應建立操作室。拋光、打磨時, 采用噴水濕式作業(yè)，減少粉塵擴散。混料車間、儲藏室以及原料粉碎加工的車間以及拋光、打磨的作業(yè)場所， 除了做好上述的防護措施外，還應使作業(yè)環(huán)境通風良好。加大在防塵方面的投入， 減少粉塵的產(chǎn)生。以上收集的粉塵可加入配方中進行再利用。

3 .2 　加強廠房建設, 合理綠化

合理建設廠房, 采用通風除塵系統(tǒng)使工作地點的粉塵濃度達到國家衛(wèi)生標準是工廠防塵工作的又一重要措施。通常采用局部排風的除塵系統(tǒng)，對其進行凈化處理后排入大氣。有時也輔以機械的全面排風(如屋頂通風器或軸流通風機)或自然排風(如利用通風天窗排氣)。在廠區(qū)內(nèi)合理建設使用綠化帶(垂直綠化帶, 如密集生長的吸灰灌木)進行除塵。

3 .3 　個人防護和衛(wèi)生

在粉塵區(qū)工作的人員，喝水的杯子要集中放在不會被粉塵污染的地方，避免水杯落入粉塵。所有接觸到粉塵的作業(yè)人員，都必須佩戴防塵口罩，下班后要養(yǎng)成洗手的習慣。工作服、工作帽應放在工作區(qū)，不要帶到生活區(qū)。對接觸粉塵的人員，企業(yè)應該按國家規(guī)定安排上崗前、在崗期間以及離崗前的健康體檢，了解工人的身體狀況，確保工人免遭粉塵的傷害。

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